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Ein guter Plan ist zwar der halbe Erfolg, jedoch noch keine Kristallkugel

Diese unbekannten Planungsvariablen lassen sich in drei Kategorien unterteilen: eine mangelnde Ressourcenverfügbarkeit, ein ungenaues Kapazitätsmodell und ein erschwerter Informationsfluss. Dennoch gibt es sinnvolle Schritte und Maßnahmen, die bei der Bewältigung dieser Herausforderungen berücksichtigt werden sollten.

Abweichungen, die während oder kurz vor der Ausführungsplanung auftreten

Im Rahmen von Simulationen und regelmäßigen Planungsroutinen können vorbeugende Wartungsunterbrechungen sowie geplante Abschaltungen und Personalmangel berücksichtigt werden. Ungeplante Abschaltungen aufgrund von Anlagenausfällen können jedoch die Schließung einer gesamten Produktionslinie erzwingen. Dies ist ein Beispiel aus der Praxis, das zeigt, wie sich höhere Gewalt selbst auf die fortschrittlichste und optimierteste Planungssimulation auswirken kann. In diesem Fall zwingt ein Mangel an Ressourcenverfügbarkeit die Produktion dazu, vom ursprünglichen Plan abzuweichen.

Um sich davon zu erholen, müssen einige Maßnahmen in Betracht gezogen werden:

  • Betriebssysteme, wie z.B. MES (Manufacturing Execution Systems), sollten die Möglichkeit haben, Arbeitsaufträge auf eine andere Linie oder eine andere Arbeitsstation sowie in einer abweichenden Reihenfolge umzuleiten. Mit dieser Flexibilität ist es möglich, alternative Ressourcen zu verwenden oder mit der Produktion von Produkten zu beginnen, die den defekten Teil der Linie nicht benötigen.
  • Planen Sie so bald wie möglich um. Die Daten über den Produktionsfortschritt sollten automatisch aktualisiert werden. Aber ebenso wichtig ist es, richtig einzuschätzen, wann das Problem gelöst sein wird und die Linie wieder in Betrieb genommen werden kann. Dadurch wird das Problem von einem Fehlschlag zu einer geplanten, proaktiven Aktion, die die Erstellung eines neuen besten Szenarios ermöglicht und allen wesentlichen Beteiligten, den Kunden, der Logistik und möglicherweise alternativen Fabriken einen neuen Plan zur Ausführung gibt.

Gewöhnlich hängt höhere Gewalt im Kontext der Industrie mit der Verfügbarkeit von Ressourcen zusammen, einschließlich krankheitsbedingter Ausfälle, defekter Anlagen oder anderer logistischer Probleme sowie Produktionsstilllegungen. Außerdem kann die Materialverfügbarkeit auf Qualitätsprobleme oder fehlende Rohstofflieferungen zurückgeführt werden. Höhere Gewalt kann auch ein Leistungsproblem sein, wenn die Produktion oder der Versand mehr Zeit als geplant in Anspruch nimmt. Diese Angelegenheiten sind ein üblicher Bestandteil des täglichen Lebens in Industrieunternehmen. Vom ursprünglichen Plan abzuweichen ist kein Problem, solange es auf operativer Ebene die Flexibilität und Fähigkeit gibt, schnell umzuplanen und dabei Was-wäre-wenn-Szenarien zu testen.

Kapazitätsmodell ist nicht genau genug

Wenn die Planungssimulation vorschlägt, einen Lackierprozess von dunklen Objekten in Richtung hellerer Farben durchzuführen, ist es sehr unwahrscheinlich, dass die Bediener der Anlage dieser Vorgabe folgen. Der Prozess würde zu viele Umrüstungen und Linienreinigungen zur Folge haben und gleichzeitig die Produktivität behindern. In diesem Fall gäbe es eine Abweichung vom Plan, weil der Anlagenprozess nicht richtig optimiert ist.

Ein anderes Beispiel wäre die Festlegung der Linienkapazität auf 80T/Stunde, aber realistischerweise sind nur 50T/Stunde erreichbar. In diesem Fall wird die Produktion sicherlich nicht dem angestrebten Zeitplan entsprechen.

Diese beiden Beispiele zeigen die Notwendigkeit einer nahezu hundertprozentig genauen Prozessmodellierung durch eine Advanced Planning Solution. Für den virtuellen Zwilling des Kapazitätsmodells gibt es zwei entscheidende Fragen zu beantworten:

  • Ist der Plan durchführbar? Können Sie den Plan erfolgreich ausführen – termingerecht und in der vorgeschlagenen Reihenfolge?
  • Ist der Plan optimiert? Die Beschreibung einer optimalen Strategie ist eine überraschend komplexe Aufgabe. Anstatt sich auf betriebliche Kennzahlen wie Produktivität usw. zu konzentrieren, stellt die Orientierung an den Firmengrundsätzen und strategischen Entscheidungen den besten Weg für die Erreichung eines langfristigen Geschäftsvorteils dar. Dies in Planungsregeln umzuwandeln, ist ein wirksamer Weg, eine partielle Optimierung zu vermeiden.

Folgen Sie keinem unrealistischen Plan, z.B. wenn die geplante Produktion die machbare Kapazität übersteigt. Denken Sie jedoch daran, dass jede in der Fertigung getroffene Entscheidung, einem suboptimalen Plan nicht zu folgen, gut begründet sein muss. Für die Bediener der Anlagen könnten einige Entscheidungen – wie z.B. häufiges Umrüsten aufgrund kürzerer Produktionsserien – aufgrund des damit verbundenen zusätzlichen Aufwands irrational erscheinen. Betrachtet man nur den Betrieb der Einheit, kann es so aussehen, als ob das Unternehmen aufgrund des enormen Zeitaufwands für das Einrichten und Reinigen zwischen der Produktion verschiedener Artikel Geld verliert. Aus geschäftlicher Sicht könnten diese kürzeren Produktionsläufe jedoch für pünktliche Lieferungen und eine Bestandsreduzierung erforderlich sein.

Informationen sind im Besitz eines anderen Interessenvertreters

Die Planung bezieht zahlreiche Interessengruppen und Abläufe innerhalb eines Unternehmens mit ein. Konkret gibt ein Plan den Ton für die gesamte Wertschöpfungskette an. Auch wenn sich das für die Planung der Lieferkette verantwortliche Team in der Regel am selben Standort befindet, bleiben Kommunikationsprozesse und Informationsflüsse eine Herausforderung.

Was ist zum Beispiel, wenn die geplante Lkw-Lieferung nicht wie vorgesehen gebucht werden kann? Höchstwahrscheinlich wird diese Störung von der Abfertigungsstelle weitergeleitet. Nehmen wir an, um eine verspätete Lieferung zu vermeiden, wird der Lastwagen zwei Tage vor dem ursprünglich geplanten Termin eintreffen. Die entscheidende Frage ist dann, was als nächstes geschieht, um die Änderung abzufedern?

  • Der Lieferkettenplaner muss informiert und der neue Zeitplan für den Transportauftrag muss aktualisiert werden. Die optimale Lösung wäre die direkte Integration dieser Informationen in die Advanced Planning Solution.
  • Der Produktionsauftrag muss ein neues Fälligkeitsdatum haben sowie simuliert und aktualisiert werden. Bei der Festlegung des neuen Plans hängt es von der Produktionskapazität und der Vorlaufzeit ab, ob der neue Zeitplan für den Transportauftrag durchführbar ist.
  • Wenn der Lkw nicht in der Lage ist, im Verteilungszentrum zu verweilen, führt dies zu einer vorzeitigen Lieferung und der Kunde muss entsprechend über den neuen Zeitplan informiert werden.

Kommunikation ist der Schlüssel

Bis wir eine wunderbare Kristallkugel besitzen, die uns die Zukunft vorhersagt, ist es unerlässlich, sich auf unvorhersehbare Umstände vorzubereiten. Dies können wir schaffen, indem wir anpassungsfähig bleiben, um prompt zu reagieren. Es ist unmöglich, bei der Planung jede Variable zu berücksichtigen. Der Versuch würde wahrscheinlich zu komplex werden. Letztlich führen das Verständnis und die Stärkung der verschiedenen Interessengruppen sowie die Sicherung des Informationsflusses zu einer größeren Leichtigkeit im Umgang mit unvorhersehbaren Variablen.

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